01
背景
本案例中的客户是一家专业从事自行车、电动车等健康运动产品各种零配件集研发、生产与自主品牌销售和OEM服务为一体的创新型技术企业，其产品远销欧洲、美国、东南亚等60多个国家和地区。同时，作为国内外知名品牌成车组装厂的供应商，深受合作伙伴和自行车爱好者好评。
02
痛点
客户是位于华南地区的开放型工厂，劳动力较为密集，产品经过多道工序在各类型设备之间流转时需要频繁进行上下料。在疫情未开始前，我国的人口红利优势就已经逐渐消失，客户招工难用工荒问题已经开始显现出来，而在疫情成为常态后，间歇性短期停工的问题也逐渐浮出水面，而这些问题都令客户头疼不已。由此，客户下定决心转型升级。
客户希望通过使用机器人替代人工完成生产任务来解决目前所面临的问题。因为厂区空间等因素限制，布局工业机器人显然并不适合。客户转而开始联系协作机器人厂商，尝试首先在成熟标准的移印机后工段增加机器人下料码盘，意在将低附加值和重复性高的工位布置协作机器人来替代人工。同时，他们希望可以减少培训时间和成本，使工人快速掌握和使用机器人。
03
解决方案
在经过充分的沟通与了解后，客户决定尝试使用编程简单且轻便灵活的艾利特协作机器人。经过现场实地考察后，艾利特建议客户使用EC66（6kg）协作机器人替代人力完成下料码盘的工作——产品在移印完成后，机器人需要将产品翻转，再进行码盘，码满后再叠加纸版。而这时，艾利特协作机器人“灵活”的特性得以展现，几乎球形的工作空间可以满足复杂动作的要求，机器人在吸取塑胶配件到码盘的动作期间进行翻转，这样大大减少了机构设计，快速推动项目精度，机构设计越简单，就意味着稳定性越高。
此外，协作机器人也能胜任柔性化生产，对于客户的小批量多品种产品的生产模式，支持预设程序，当产品批次更换时，快速调用新程序并对机器人进行调试即可投入生产，大大缩短了换线时间，且艾利特协作机器简单易用，后期可以投入到其他合适的工站。客户在投入协作机器人后，一个工位按照一天3班倒来计算，那么就是节省了3个人工的成本，也减少了对于人员管理方面的投入，投资回报周期仅为8-12个月。
疫情的反复导致间歇性短期停工，而人工成本却依旧在不断投入，隐性成本的增加使得越来越多的企业选择走向自动化升级。而想要真正的风险可控，我们建议客户使用渐次自动化的模式，循序渐进地使用机器人换人。相信一次成功的合作，可以增加客户对艾利特的信心，也将更多更想要改造的工位交给艾利特协作机器人去完成。