一辆汽车由万千零部件组成，发动机、变速箱、底盘被称为汽车三大件。其中，变速箱是连接发动机与车轮之间的重要组成部分，可以通过调整齿轮比来改变车辆的行驶速度和转矩输出，是保证车辆安全经济行驶的关键条件。
原产线情况：
在客户原来的变速箱侧盖板生产线上，原来由4名工人在各自工位上手动完成螺栓拧紧工艺。
人工进行螺栓拧紧需长时间重复相同的动作，对工人来说，工作单调乏味易疲劳；对企业来说，人工管理成本较高。
自动化改造难点：
客户产线现场空间紧凑，输送线外面是人行过道，过道宽度约800mm，没有多余安装设备的空间，原设备布局不能改动。
解决方案：
改造后的产线采用4台节卡Zu 7协作机器人代替人工，完成变速箱侧盖板4个工位共计25颗螺栓的拧紧工作。
针对本次自动化改造面临的难点，节卡机器人采用模块化关节设计，通过优化零部件构型、排布方案等，在狭小的壳体空间内实现零部件高度集成，体积小、负载自重比高，满足小空间部署需求。节卡机器人安全性高，能够与人、机器、周围环境在同一空间共融协作，无需安装安全围栏。这些特点使节卡机器人可以在狭小空间内灵活安装，便捷部署，降低自动化改造的费用、时间成本。
此外，节卡机器人螺栓拧紧应用在大螺栓大扭矩条件下，依然具有稳定作业、扭矩承载力高的特点。
项目成效：
1、代替人工进行螺栓拧紧作业，节省人工成本；
2、JAKA Zu 7的重复定位精度为±0.02mm，机器人标准化操作，保证螺栓扭矩拧紧的一致性，杜绝返工；
3、提高产线自动化率，生产效率提高5~10%。